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自動化裝配生產線工序設計的主要內容

　　在生產線總體方案設計過程中，自動化生產線工序設計是最主要的工作。工序設計主要內容如下：
　　(1)確定工序的合理先后次序
　　工序的先后次序紀要滿足自動化生產線制造工藝的次序，也要從降低生產線設備制造難度及成本、簡化生產線設計制造的角度進行分析優化。
　　(2)對每臺專機的工序內容進行合理分配和優化
　　分配給每臺專機的工序內容要合理，不用使某一臺專機的功能過于復雜，這樣既可能使該專機的節拍時間過長，還可能使其結構過于復雜，降低設備的可靠性及可維護性，一旦出現故障將導致整條生產線停機。
　　(3)分析優化工件在全生產線上的姿態方向
　　工件都是以確定的姿態方向在輸送線上進行輸送的，同樣，在專機的操作中，工件的抓取、工藝操作、返回輸送線時也都是以確定的姿態方向進行的。因為各專機的工序內容各不相同，工件在被抓取及工藝操作時的姿態方向也會各不相同，這就難免需要對工件的姿態方向頻繁地進行改變，這些都需要專門的工件在換向機構來實現，而且在輸送線上需要設置各種相關的分料機構、擋停機構。工序設計時需要全盤考慮工件在生產線上的分料機構、換向機構、擋停機構，盡可能使這些機構的數量與種類最少，簡化生產線設計制造。
　　(4)考慮節拍的平衡
　　與手工裝配流水線的節拍原理類似，在各臺專機中需要盡可能使它們各自的節拍時間均衡，只有這樣才能充分發揮整體生產線的效益，避免部分專機的浪費。
　　(5)提高整條生產線的可靠性
　　從工序時間的角度進行分析優化，不僅要簡化專機的結構，提高專機的可靠性，還要使整條生產線結構簡單、故障停機次數少、維修快捷，提高整體生產線的可靠性。
　　由此可見，自動化裝配生產線的工序設計不同于采用單機獨立操作情況下的工序設計，自動化裝配生產線工序設計的質量和水平直接決定了生產線上各專機的復雜程度、可靠性、整體生產線的生產效率、生產線制造成本等綜合性能。

　　【實例1】? 立式框型返回式自動生產線?
　　如圖1所示，該自動生產線由上下兩層組成，下層為加工段，上層為返回輸送段。工件3由下層左端上線，由下輸送裝置2依次傳至各個自動機4進行加工，到下層右端時，由提升機6將工件送上上層，由上輸送裝置5再將工件返回送給降落機1，降落機將工件送出生產線。

圖1 ?立式框型返回式自動生產線
1—降落機? 2—下輸送裝置? 3—工件? 4—自動機? 5—上輸送裝置? 6—提升機
?

　　【實例2】??蘋果清洗生產線
　　如圖2所示，生產線從前向后依次分成前清洗、脫皮、后清洗和表面水烘干4段。蘋果的輸送采用輥式輸送裝置。
　　主要步驟：
　　(1)輸送輥2上套尼龍繩3(通過輥以及尼龍繩的撥動、上方水流的沖動以及蘋果的碰撞)
　　(2)蘋果翻滾著向前移動，噴淋水洗干凈后落入盛果筐4
　　(3)盛果筐在盛液槽5內做上下往復直線運動，實現蘋果在脫皮液中的浸泡和撈起
　　(4)盛果筐升起，由撥果輥6將脫皮后的蘋果依次推送到后清洗段。
　　(5)中和并沖洗掉脫皮化學液，再送入烘干段除去蘋果表面的水滴

圖2? 蘋果清洗生產線
1—水管架? 2—輸送輥? 3—尼龍繩? 4—盛果筐? 5—盛液槽? 6—撥果輥? 7—加熱板? 8—電機及減速器??
9—撐桿? 10—輪

　　【實例3】??包裝自動生產線?
　　包裝自動生產線工作時，成卷的塑料帶由制袋機2制成袋后送給填料機3，物料經稱量機1定量后由填料機3裝入袋中，然后送到封口機4進行熱壓封口變成實包。實包被順倒在傳送帶9上，經重量檢測器5進行二次測重，不合格包被自動選別機6送到支道上處理。合格包經整形機7壓輥整形后，再經過金屬物探測機8進行檢測。通過這幾項檢測合格的包，經計數器計數后，由傳送帶送出，或者直接裝車，或者由碼垛機堆碼放置。

圖3 包裝自動生產線
1—稱量機? 2—制袋機? 3—填料機? 4—封口機? 5—重量檢測器?
6—自動選別機? 7—整形機? 8—金屬物探測機? 9—傳送帶